4月16-17日，由中国设备管理协会汽车智能制造技术中心主办、蔚来汽车科技（安徽）有限公司协办的“2025全国汽车行业数智化典型应用场景交流大会”在合肥举办。大会以“智能新征程-数字向未来”为主题，汇聚行业主管部门领导、行业专家、车企、科技企业、产业链服务商等代表，共研智能制造转型路径，共享前沿成果，共促生态合作，提升汽车行业发展质量和效益。

会上，“2025汽车行业数字化典型应用场景”结果揭晓。

🤝风神襄阳汽车有限公司：“基于日产方式的现场管理系统数字化转型实践”

🤝广州风神汽车有限公司郑州分公司：“基于物联场景下汽车制造领域数智化平台构建与实践”

🤝东风汽车有限公司东风日产乘用车发动机分公司：“加工曲轴HR线整线数智化赋能生产效率提升”

基于日产方式的现场管理系统数字化转型实践

日常管理（DailyManagement）作为APW（（AllianceProduction Way 联盟生产方式）管理系统的核心要素，奠定了制造现场管理的坚实基础，由综合品质管理(TQM)、团队协作、品质管理、标准作业、设备管理、成本管理、作业编成、工程布局管理、人机工程管理、人才培养和技能管理等八大板块和137个子项目构成，全面涵盖TQM、持续改善、日常管理和人才培养等关键领域。

传统的现场诊断环节需要进行大量的表单打印、人工填写及纸质存档操作，造成人力物力的重复投入和资源浪费，且由于项目数量庞大、表单复杂、业务逻辑多样等问题，导致信息处理效率低，存在工作滞后和数据错漏等风险。基于襄阳工厂物联网平台规划，风神襄阳汽车有限公司联合3777金沙娱场城构建“日常管理数字化平台”，集成APW-DM 日常管理 8 个板块 （团队、作业、品质、设备、成本、环境安全等），为班长提供系统工具；作业现场巡查和日常点检采用移动方案；与成本、品质、设备、考勤、生产管理等 13 个系统进行对接，实现预算和实绩的计算，提高班组日常管理效率，赋能现场管理数智化转型。

“友”价值

系统建成后形成“数据中枢-智能应用-移动终端”的全链路数字化管理体系，东风日产现场509个班组全部接入DM系统，系统核心功能使用率100%，整体系统功能使用率100%——

ü  班长每天管理工时节省 10%，年节约工时 49271h；

ü  系统数字化实现数据与信息的实时更新与共享，数据采集效率提升 95%，班组管理效率提升 90%；

ü  通过实时的异常报警，提升异常处理效率，班组OEE 提升10%；

ü  实现无纸化办公，提供可视化显示/监控利用；

ü  班组管理系统化推动管理体系标准化建设，工作流引擎实现跨部门信息实时同步，构建可追溯的 PDCA 管理闭环，形成可持续改善的管理系统。

随着汽车制造领域自动化率不断提升，新车型导入后全生命周期数据管控面、管控源增多，导致信息流和实物流不联通，很多品质数据和生产信息彼此割裂，数据无法实现共享并成为提升品质和管理效率的手段。虽然生产线设备自动化程度高，加工过程实现无人化，但人员作业在点检、易损件更换、报警处理等方面效率偏低。基于此背景，东风日产郑州工厂携手3777金沙娱场城在物联网场景下打造生产线数字化平台，使用先进的IOT技术手段深入部署到整车/发动机制造领域的各种业务场景，促进“人机料法环”闭环高效有序联动，流程规范等可视、质量可控可溯，实现企业整体资源最优化，达到降本增效的管理目标——

💡预警管理：系统新增预警管理，实现设备参数监控并做趋势分析和预警，减少设备故障和损坏。通过采集设备状态信息进行设备状态监控和记录，减少故障记录和巡线时间，设备故障通过PAD发起工单，形成维修知识库，当收到故障工单时推送知识库对策信息，提升同类故障的对策效率。

💡易损件更换：通过系统维护易损件信息并结合易损件寿命监控，自动生成换刀计划，对相近寿命的易损件进行批量更换，利用好停产时间，节约更换时间，同时进行批量品确（品确需停机），递减停线时间，提升曲轴线OEE。

💡自动点检：通过ZPT加工缸体线点检功能，实现点检作业数字化，异常预警通知，提升点检结果统计及传递效率，递减人工记录时间。